车间现场管理

单件及小批量生产的高效生产规划及控制

英见的专家深知就单件及小批量生产的高效生产规划及控制而言,其成功秘诀在于建立车间现场管理系统。在这样的背景下,最大的挑战往往在于协调价值链各方并满足预先设定的交期。因为这与大规模生产不同,通常没有明确的标准时间。此外,与日常项目一样,通常会有最后时刻的设计变更或交付日期变更,这就对灵活性提出了一定程度的需求。

WALTHER PILOT是压力罐行业的领军企业,英见最近为其位于德国Neunkirchen-Struthütten的工厂打造了一套车间现场管理系统。工厂经理Detlef Berkenhoff任能清楚回忆起项目刚开始时的情况:"近几年业务发展的速度远快于工厂自身生产架构的发展。作为场地规划项目及实施相应国际标准的一部分,有必要打造一套全新的、可持续的生产架构。


引入各部门间的规划看板

项目开始就由Andreas Grundnig担任项目经理,他是英见公司合伙人及能力中心总监。Grundnig认为,生产规划及控制必须从关注单件及小批量生产的成本效益入手。引入各部门间的规划看板就能实现信息透明,这是车间现场管理系统迈向成功的关键里程碑。

这些规划看板被应用在将资源分配到某时间段内的若干生产订单上。基本信息及核心要素在事先就已确定,并在后续规划阶段得到评估——从员工、材料及程序的可用性到设备的利用次数。


更高的透明度,更密切的互动

如果想要让部门间的互动变得更密切,进而能长期高效地开展实际工作,那就有必要去重新制定相关的责任细节。日常的车间现场巡视能确保将实际数据与目标进行对比,全体成员都能明确当前的产能状况,以及是否有必要采取特别措施或加班。
归功于更高的透明度和WALTHER PILOT公司各部门间更密切的互动,员工能更好地对整体情况进行测量和评估。在轮班工作及交期承诺方面所作的决定,其质量得到显著改善。同时,交付时间也相应减少,并能与项目目标保持一致。此外,不断对比现状及目标为今后的持续改进打下扎实的基础。


总结

"要使项目能长期成功,关键因素不只是不同部门共同开发的规划看板,还在于整个系统都应从系统与人的互动角度出发进行考量并优化,"Grundnig解释道。运营经理和员工在整个项目过程中获得支持,接受全面培训,并获得个人发展机会。这与英见的座右铭相一致,即"设计系统、培育员工。"

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