有效地开展限额成本设计法(Design-to-Cost)

限额成本设计法(Design-to-Cost)被常年运用于高产量的耐久品上,如汽车。然而在低产量和多组件生产的情况下(如飞机或工业工程项目等一次性产品),该方法通常不奏效,除非训练有素的工程师和有经验的领导人员熟悉限额成本设计法。为改善这种情况,该方法须得到本质性改变。从经济学角度来看,飞机制造业有着非常前期的规划,售价及运营费用在前期设计研究之前就已是已板上钉钉。很明显,如能有效运用限额成本设计法(Design-to-Cost)或按制造设计法(Design-to-Manufacturing),那么它们会非常适飞机制造这类行业。


工程师而非审计师
一架飞机由很多个零件组成,按飞机类型不同,其零件数量在10,000到1,000,000之间。每个零件都有自己的成本结构,不同的材料数量、可用性、生产方式、供应商、和单台用量。 
   
过去,人们尝试了不同的方式来帮助工程师和技术人员预估费用或计算成本。例如用内部采购部门、预生产部门、成本分析团队或是大量的数据库和IT工具。“这都会耗费很长时间。”英见专家Alexandre Zisa说道,“工程师要在5分钟到2小时内知道某个特定零件的成本。如果比这时间长,那就完全没有用。”这也是为何他相信要以新的视角去看待这个问题,对其进行根本性改变:工程师和技术人员应制定自己的成本预测和计算。 
        
目前,生产经理负责准备大部分成本计算。最终问题在于成本计算的基础是什么。Zisa建议说:“本质上,每个决定都包含技术和财务两个层面。那为何不对技术人员进行成本方面的培训呢?”这意味着公司工程师应兼备技术问题和项目相关成本计算两方面的专业知识。他们应对自身职责范围内的成本估算进行管控。“原因在于比起财务控制人员学习如何设计机械部件,技术人员或工程师能更快掌握如何计算成本。”Alexandre Zisa补充道。    

操作层面也是决定性的
没有必要让工程师去熟悉整个生产流程的成本架构。只要为每个工程师单独罗列10到20个关键技术的成本要素就足够了。没必要实现绝对精确,把初步成本估算融入到设计过程中就够了。最后,工程师可以就采用哪种技术做出更好的综合决定,而非选择时不顾及成本收益率。     

不要忽略小零件
基于综合数据对整个生产周期进行费用计算是十分必要的。即使是看似便宜的小零件,如螺丝和铆钉也在降本中起作用。过去之所没有这样做是因为此类成本明细常常不受重视,因此没有得到优化。   

认清余量
余量常得到使用,这是相当必要的,但必须清楚地标记在成本计算中。否则就存在每个生产阶段都隐藏着不知名余量的危险,整个成本计算也变得错误百出。解决方法很简单,每个余量都必须得到命名且依依罗列在总成本的计算中。   

沟通和透明
另一点是沟通和透明,有效信息流的基础在于清晰地展现无论内部还是外部成本。如果你自身都无法实现至少是内部成本的透明,那就不能指望供应商也能向您透露他的成本结构。限额成本设计法(Design-to-Cost)在大部分公司都只在某个特定组织层面展开。那些被拒绝提供此类信息的员工和部门是无法开展有效的成本计算的,因为他们缺少必要的信息。           

精确预测产能
工程师和技术人员熟知公司内部各种制造方法,这正是让他们开展成本计算的另一优势所在。了解自身生产能力的人会想方设法地设计部件,使生产成本更低。毕竟,大部分问题往往出现在技术方案已被研究出来,而又没开始投产的时候。这也是为何须提前知道在今后生产周期中不会超出理论成本。   

赋予人能力
在实施诸如限额成本设计法(Design-to-Cost)之类的改善方法时,每个员工必须知道预期的效果。全新的成本计算模型如果不能在内部得到接受,那就必须改进沟通以确保内部部门间的合作。对实施的时候,即使某些员工可能相信额成本设计法历来都是有效的,也有必要进行辅导和在职培训。     

最终,在组织内部推广“成本意识”会产生新合作的形式:凭借可靠的事实和过硬的数据而非相信科技和工艺带来的良好感觉,我们能高效地开展工作。

powered by webEdition CMS