BMW Group

Montage- und Logistikplanung für neue Automobilfabrik der BMW Group in Shenyang

Schneller ans Ziel mit unkonventionellen Lösungen

Die Aufgabe der BMW Group war klar definiert: Verlagerung der 3er-Montage aus dem chinesischen Hauptwerk in ein Interimswerk, um Kapazitäten zu schaffen, bis die Produktion des Nachfolgers im neuen Werk anläuft. Ebenfalls die Zeitvorgabe: sieben Monate.

Die wichtigsten Projektergebnisse und Ingenics Leistungen:
Kunde
BMW Group
Ergebnisse
  • Produktionsprogramm übererfüllt
  • Generalplanung von Montage und Logistiksystem
  • Kapazitätsausbau just in time
  • Implementierung der Lean-Philosophie
  • umfassende Realisierungsbetreuung
  • enge Anlaufbegleitung

Um die Prozess- und Layoutplanung für die gesamte Produktionslogistik von der An­kunft einbaufertiger Bauteile bis zur Endmontage in der Kürze der Zeit auf höchstem Niveau zu realisieren, setzte man mit Ingenics auf einen Partner mit langjähriger Erfah­rung im Reich der Mitte. Und das nicht ohne Grund: Denn Ingenics hatte bereits einen großen Teil der Planungsaufgaben für das erste Pkw-Werk des Automobilherstellers in der Region übernommen, das 2003 den Betrieb aufnahm.

Die Prozesse planen, das benötigte Equipment in Art und Menge definieren. Den Per­sonalbedarf kalkulieren, die Anforderungen an Baustrukturen bestimmen. Individuelle Trainingskonzepte entwickeln. Umfassende Realisierungsbetreuung und enge Anlauf­begleitung. Höchste Funktionalität durch optimale Abstimmung auf die spezifischen Rahmenbedingungen sicherstellen. Bis hierher Alltag für die Experten von BMW und Ingenics. Wären da nicht noch ein paar ganz spezielle Vorgaben gewesen: Einerseits mussten die Prozesse und die Werkarchitektur wechselseitig aufeinander abgestimmt werden, obwohl bereits vier Hallen in einem bestehenden Industriepark angemietet waren. Anderer­seits mussten die Investitionskosten minimal bleiben – und auch der spätere Rückbau aller Anpassungen sollte von Anfang an be­rücksichtigt werden.

Insgesamt war Ingenics in den sieben Monaten von Projekt- beginn bis Produktionsstart mit bis zu 25 Beratern direkt vor Ort. Monate, in denen der Austausch und die Zusammenarbeit zwischen der BMW Zentrale, dem Joint Venture BMW Brilliance Automotive Ltd., den BMW SAP-Profis aus Südafrika sowie diversen externen Partnern bis ins kleins­te Detail funktionieren musste. Monate, in denen maximale Vernetzung gefragt war. Und nicht zuletzt Monate, in denen jedes Missverständnis, jede Verzögerung im Timing den Erfolg des gesamten Pro­jekts gefährdet hätte.

Grundsätzlich gilt es zwar in jedem Projekt, bewährte Metho­den und Konzepte mit einem ausgeprägten Gespür für die spe­zifischen Anforderungen individuell anzupassen. Selten jedoch müssen dabei alle heute üblichen Standards so konsequent hin­terfragt werden wie in diesem Fall.

Als Generalplaner war Ingenics in Shenyang sowohl für die Montage als auch für das Logistiksystem verantwortlich. Dazu gehörte u. a. das gesamte Line Side Planning, die Konzepte zur Materialanlieferung, die Einrichtung von Kitting- und Sequen­zing-Bereichen, die Taktung und Bestückung von Routenzügen, die optimale Strukturierung des Lagers inklusive Wareneingang, die Planung der Sonderladungsträger für Kitting sowie die Lö­sungen zur Überbrückung der Freiflächen zwischen den Hallen. Und trotz der Maßgabe „schnell und günstig“ mussten Prozess­stabilität und Produktqualität jederzeit auf höchstem Niveau gewährleistet sein.

So unkonventionell der Projektverlauf, so hervorragend ist das Resultat, das hier in rekordverdächtiger Zeit erzielt wurde: eine Aufteilung des Areals in zwei Lo­gistik- und zwei Montagehallen, selbst­verständlich inklusive Option auf eine rasche Erweiterung. Das Herzstück: die nach dem Kanban-Verfahren getakteten Routenzüge mit Flow Racks zur effizien­testen Versorgung der Montage – sowie insgesamt äußerst flexi­ble und investitionsarme Konzepte, implementiert unter strikter Berücksichtigung der Lean-Philosophie.