Ingenics unterstützt Kaizen-Initiative bei der Wagner-Gruppe am Standort Altstätten

Die Wagner-Gruppe mit Produktionsstandorten in der Schweiz, Deutschland, Italien, China und den USA ist vor allem als Hersteller von Farblackierpistolen und Pumpen bekannt. In Altstätten, Kanton St. Gallen, sind rund 170 Mitarbeitende in Entwicklung und Produktion beschäftigt.

Ingenics Berater waren bereits im Rahmen eines Cardboard-Engineering-Projekts zur wirtschaftlichen Montage-Arbeitsplatzgestaltung und im Zusammenhang mit Multimomentstudien zur Messung der Arbeitseffizienz bei Wagner tätig gewesen. Die aktuellen Projekte auf der Grundlage von Kaizen-Workshops bauen (im Sinne der Toyota-Produktionsphilosophie) auf die Etablierung sich ständig verbessernder Prozesse und optimal organisierter Arbeitsumgebungen.

Der neue COO Roland Bucher kannte das Potenzial von Kaizen-Workshops aus anderen Zusammenhängen und wusste, was sie Wagner bringen konnten. Ihm war aber auch bewusst, dass man dieses Potenzial nicht ausschließlich aus eigener Kraft erschließen können würde. Für den Input von außen baute Wagner deshalb einmal mehr auf Ingenics.

Schon die ersten Schritte brachten überragende Ergebnisse: Im Bereich Lackierpistolen wurden 18,5 Prozent Einsparpotenzial ermittelt, zwei Prozent wurden aus dem Stand, weitere 16,5 Prozent nach Umsetzung der entwickelten Maßnahmen realisiert. Der zweite Workshop wurde im Fertigungsbereich Farbpumpen an einer Linie durchgeführt, die schon sehr ausgereift war und intern bereits als Top-Linie galt. Trotzdem konnten hier sogar 20 Prozent Optimierungspotenzial ermittelt und realisiert werden.

Für Roland Bucher gehört es zu seinem Selbstverständnis als COO, die Produktion in allen Werken des Unternehmens im Auge zu behalten und das Thema „ständige Verbesserung“ als Teil der Unternehmenskultur laufend voranzutreiben, um langfristig wettbewerbsfähig zu bleiben. Folgerichtig hat man da angefangen, wo der größte Effekt zu erwarten war: am größten Standort des Unternehmens. In der Lackierpistolen- und Pumpenfertigung, wo der Bedarf am offensichtlichsten war, wurde das Ziel, die Produktivität innerhalb eines Jahres flächendeckend 15-20 Prozent zu steigern, bereits geschafft. Noch wichtiger als die kurzfristige Kostenersparnis waren die nachhaltigen Prozessveränderungen und die Kultur des ständigen Lernens und Verbesserns. Deshalb wurden, um die Mitarbeitenden nachhaltig zu motivieren, Entscheidungsträger aus allen Abteilungen an einen Tisch gebracht, mit der Analyse der Wertströme konfrontiert und weitere Verbesserungspotenziale erarbeitet. Ein Ergebnis: die Planung ergänzender Kaizens zu Themen wie Einkauf, Logistik oder Qualitätssicherung.

Der Einstieg in die Umsetzung erfolgte über beispielhafte 5S-Maßnahmen, die schnell vom Team selbst vorangetrieben wurden, um Arbeitswege zu reduzieren, Montageabläufe zu optimieren und Prozessschritte zu verbessern. Von den über 60 erfassten und priorisierten Maßnahmen wurden viele bereits am zweiten Workshop-Tag direkt umgesetzt.

Der Ingenics Projektleiter habe die Teilnehmer sowohl durch seine systematische und strukturierte Vorgehensweise und herausragenden Visualisierungsfähigkeiten als auch durch seine offensichtlich aus der Praxis kommende Herangehensweise überzeugt, so Roland Bucher. Er beherrsche die Kunst eines Moderators, der ein auf das Ziel fokussieren könne und dabei stets zulasse, dass eigene Ideen eingebracht würden. So schaffe er es, dass die ,Ownership‘ beim Team bleibe. Dass für ein seit Jahren etabliertes Kanban-System an einem Tag 80 Verbesserungsmaßnahmen entwickelt wurden, habe einen ,Wow-Effekt‘ bewirkt.

Von einem Kaizen-Workshop erwartet der COO, dass gezeigt wird, wie die erarbeitenden Maßnahmen – z. B. optimierte Wege, Paralleloperationen, sicherere Prozesse, strategisches Shopfloor-Management – zum Gesamtergebnis (hier Reduktion der Montagezeiten um bis zu 20 Prozent) beitragen. Trotz einer Vielzahl von Einzelmaßnahmen seien dafür in der Regel keine größeren Investitionen erforderlich – was die Methode besonders attraktiv mache.