Lean erlebt derzeit ein wahres Revival.
Und das ist gar nicht weiter verwunderlich. Denn der Ansatz zur kontinuierlichen Verbesserung umfasst die effiziente Gestaltung der gesamten Wertschöpfungskette. Und das ist aktueller denn je. Mithilfe verschiedener Methoden und einem ganzheitlichen Ansatz werden Prozesse harmonisiert und ein Produktionssystem möglichst ohne Verschwendung aufgebaut – und zwar über alle Unternehmensbereiche hinweg. Ziel ist es, sämtliche Prozesse und Aktivitäten so aufeinander abzustimmen, dass möglichst keine Verschwendungen entstehen. Und genau hier kommt jetzt die Digitale Transformation ins Spiel. Denn Lean ist die perfekte Basis für eine erfolgreiche Digitalisierung.
Wenn wir kritisch zurückblicken, stellen wir fest, dass Lean in Deutschland nicht wirklich so funktioniert hat, wie es im Lehrbuch von Toyota steht. Ein möglicher Grund ist einfach zu benennen: Lean wurde in der Vergangenheit nicht immer ganzheitlich aufgesetzt und verankert. Vielmehr ist es unter dem Deckmäntelchen der Effizienzprogramme in die Unternehmen hineingeschmuggelt worden, ohne die Mitarbeitenden mitzunehmen und den Ansatz langfristig und nachhaltig zu etablieren. Wir müssen heute also die Fehler, die wir vor einigen Jahren bei der Einführung von Lean gemacht haben, bei der Integration von Digitalisierung in den Produktionsbereichen vermeiden. Und die Fehler sind schnell benannt: Die Implementierung einer Vielzahl von Methoden, eine zu geringe Relevanz des Ergebnisses und eine mangelnde Ausrichtung am Tagesgeschäft haben dazu geführt, dass der Lean- Ansatz nicht immer die gewünschte Wirkung entfalten konnte. Was müssen wir also ändern, um nicht wieder auf die Nase zu fallen?
Der Lean-Ansatz muss nicht neu definiert, sondern vielmehr mit digitalen Hilfsmitteln unterstützt werden.
Die Antwort ist eigentlich ganz banal: Der Lean-Ansatz muss nicht neu definiert, sondern vielmehr mit digitalen Hilfsmitteln unterstützt werden. Wir müssen lernen, Effizienz nicht nur als Ziel zu definieren, sondern digital und schnell sichtbar zu machen. Digitalisierung hilft uns dort, wo früher mit handschriftlichen Aufzeichnungen erste Analysen gemacht wurden, um schnell Transparenz zu schaffen. Wer die Abweichungen sieht, kann auch schneller Verbesserungen implementieren. Die Digitalisierung wirkt in dem Zusammenhang wie ein Booster, der die Wirkung noch verstärken und beschleunigen wird.
Wir haben bei der Lean-Einführung und Lean-Etablierung immer auch den Fokus auf den Faktor Mensch gelegt, der befähigt werden soll, den Verschwendungsgrad zu sehen und dann zu minimieren. Auch hier müssen wir einen Schritt weiter denken: weg mit der alleinigen Qualifizierung der Mitarbeitenden und Führungskräfte in Form eines breit angelegten Change Managements, hin zu einer klaren Zielformulierung – integral alle Aspekte betrachtend. Wenn wir Lean und Digitalisierung im Boost erleben wollen, müssen wir die Kulturumgebung analysieren und die richtigen Ableitungen treffen. Inhabergeführte Unternehmen werden beispielsweise einen besonders hierarchisch geprägten Führungsstil behalten. Mehr Transparenz durch Digitalisierung wird hier eher den Druck auf das System erhöhen und gegenläufig zu einer Bottom up Lean Kultur der Selbstverantwortung führen. Kultur und Zielformulierung sind hierbei kein Widerspruch, wie auf den ersten Blick zu vermuten ist. Vielmehr ermöglicht die integrale Herangehensweise, Systemgrenzen aufzuzeigen und einen neu aufgesetzten Prozess in die richtige Richtung zu lenken. Und vor allem geht es nicht nur um Optimierungspotenzial, sondern auch darum, die Mitarbeitenden abzuholen. Denn der Mensch ist für die Digitalisierung ein ganz zentraler Erfolgsfaktor.
Wenn wir Lean und Digitalisierung im Boost erleben wollen, müssen wir die Kulturumgebung analysieren und die richtigen Ableitungen treffen.
Digitalisierung darf kein Selbstzweck sein. Wenn wir einen Blick auf die Steuerung des Materialflusses in einer Smart Factory werfen, stellen wir fest, dass durch digitale Vernetzung und Sensorik eine schnelle Kommunikation hinsichtlich der Kapazitäten ermöglicht wird. Indem bewährte Lean- Konzepte mit neuen digitalen Ansätzen der Industrie 4.0 kombiniert werden, lässt sich der Mehrwert für den Kunden weiter erhöhen. Aufgrund der digitalen, echtzeitfähigen Vernetzung von Entwicklung, Beschaffung, Planung, Fertigung und Logistik lassen sich in einer Smart Factory auch kurzfristige, kundenspezifische Änderungen dynamisch während der Produktion berücksichtigen.
Ohne Lean keine Digitalisierung
Das Fazit ist daher ganz klar: Lean und Digital sind das neue Traumpaar in der Produktion. Ohne Lean keine Digitalisierung. Lean is Queen and Digital is King. Zwei, die zusammengehören und sich ergänzen. Denn die Lean- Prinzipien sind Grundlage für die Digitalisierung der Produktionssysteme der Zukunft, weil Transparenz, Vernetzung und Automatisierung von Geschäftsprozessen deutlich gesteigert werden. Mit Lean allein lassen sich Prozesse sicherlich auch optimieren. Aber das ist bei weitem nicht nachhaltig genug, wie die Fehler der Vergangenheit gezeigt haben. Vielmehr müssen wir Lean und Digital zusammenführen und langfristig denken. Nur so werden wir das Potenzial optimal nutzen.
