Walther Pilot

Mit Ingenics Shopfloor Management zur hocheffizienten Produktionsplanung und -steuerung in Einzel- und Kleinserienfertigung bei Walther Pilot

Gesamtsystem im Zusammenspiel von Mensch und System nachhaltig optimiert

Unterschiedliche Wertschöpfungsstufen zu koordinieren und Zieltermine zu halten, ist in der Einzel- und Kleinserienfertigung eine entscheidende Herausforderung. Im Gegensatz zur Serienfertigung gibt es – außer dem Liefertermin – nämlich kaum Zeitvorgaben. Doch kurzfristige Design- und Lieferterminänderungen können die Produktion schnell überfordern. Mit der Einführung eines strategischen Shopfloor Managements bei Walther Pilot konnte Ingenics einmal mehr eine hocheffiziente Produktionsplanung und -steuerung realisieren.

Die wichtigsten Projektergebnisse und Ingenics Leistungen:
Kunde
Walther Pilot
Ergebnisse
  • Verkürzung der Durchlaufzeit

  • Optimale Nutzung der Produktionsressourcen

  • Erhöhung der Transparenz in der Auftragsabwicklung

  • Bessere Verzahnung zwischen den Bereichen

  • Auftragsprioritäten sind einfach zu synchronisieren

  • Bessere Bewertbarkeit von Terminverschiebungen

  • Bessere Bewertbarkeit von Störungen

Als Komponenten- und Systemlieferant von internationalem Rang für Geräte und Anlagen zur Materialförderung und -applikation, insbesondere im Bereich der Spritz- und Lackiertechnik, hat Walther Pilot Wirtschaftlichkeit, Umweltschutz, Gesundheitsschutz und Anwendernutzen in den Fokus der Produktentwicklung gestellt. Im Werk Neunkirchen-Struthütten (Kreis Siegen-Wittgenstein, NRW) werden unter anderem Behälter, Farbnebelabsaugsysteme und Lackieranlagen gefertigt. Bei Materialdruckbehältern ist Walther Pilot sogar Marktführer.

Qualität schafft Nachfrage und ständig steigende Nachfrage führt zu stabilem Wachstum: Ende des Jahres 2014 musste das Management auf den Umstand reagieren, dass das Werk über Jahre hinweg schneller gewachsen war als seine Organisation. Nachdem nun die Strukturen an ihre Grenzen gestoßen waren und die Ausrichtung auf internationale Standards weiteres Wachstum verhieß, mussten neue, zukunftsfähige Strukturen für die Fertigung geschaffen werden. Da Ingenics in der Produktionsplanung und -steuerung über langjährige Erfahrung verfügt und Walther Pilot bereits früher erfolgreich beraten und unterstützt hatte, war der richtige Partner für das anspruchsvolle Restrukturierungsprojekt schnell gefunden.

Wie es dem Ingenics Beratungs-Ansatz entspricht, legte Andreas Grundnig, Partner und Director Center of Competence der Ingenics AG, als Projektverantwortlicher im Einverständnis mit dem Kunden sein Hauptaugenmerk zunächst auf das Aufwand-Nutzen-Verhältnis bei der Produktionsplanung und -steuerung in der Einzel- und Kleinserienfertigung. Wie sich schnell zeigte, war eine Detaillierung von Auftragsinformationen und Vorgabezeiten wie bei einer Serienfertigung aufgrund der hohen Variantenvielfalt bei geringen Wiederholungsraten hier kein Thema. Außerdem hatten die verschiedenen Produktionsbereiche den Auftragsdurchlauf bislang immer nur für sich selbst optimiert, sodass sie Wechselwirkungen auf die anderen Bereiche kaum bewerten konnten. Die Schaffung von Transparenz durch die Einführung bereichsübergreifender Planungsboards wurde so zum wichtigen Meilenstein auf dem Weg zur erfolgreichen Etablierung eines funktionierenden Shopfloor Managements.

„Die Experten von Ingenics waren genau die richtigen Partner für dieses anspruchsvolle Projekt, da sie speziell in der Produktionsplanung und -steuerung über langjährige Erfahrung verfügen und unser Unternehmen bereits in der Vergangenheit ebenso kompetent wie erfolgreich unterstützt haben.“
Detlef Berkenhoff, Walther Pilot
damals Werksleiter

Auf diesen Planungsboards, werden den Ressourcen auf einer Zeitleiste einzelne Fertigungsaufträge zugeordnet. Wesentliche Informationen und Kennzahlen – von der Mitarbeiter-, Material- und Programmverfügbarkeit bis zu den Maschinenbelegungszeiten – werden vorab ermittelt und berücksichtigt. Um eine enge Verzahnung zwischen den einzelnen Bereichen in der Praxis nachhaltig zu etablieren, wurden alle Verantwortlichkeiten neu detailliert definiert. Sich regelmäßig wiederholende Shopfloor-Runden wurden zur Grundlage der für alle Beteiligten transparenten permanenten SOLL-IST-Vergleiche, die natürlich auch als ideale Basis für zukünftige KVP zu sehen sind. So ist stets zu erkennen, wie nah man aktuell an der Kapazitätsgrenze arbeitet und wann Sondermaßnahmen bzw. Zusatzschichten eingeplant werden müssen.

Im Ergebnis stieg durch verbesserte Transparenz und Verzahnung zwischen den einzelnen Bereichen sowohl die Bewertbarkeit der Auswirkungen auf die Gesamtsituation als auch die Entscheidungsqualität bei Verschiebungen. Die Durchlaufzeiten konnten, wie angestrebt, erheblich verkürzt werden, die Termintreue nahm signifikant zu. Entscheidend für den nachhaltigen Erfolg war, dass nicht nur die bereichsübergreifenden Planungsboards gemeinsam entwickelt wurden, sondern dass vor allem auch das Gesamtsystem im Zusammenspiel von Mensch und System untersucht und optimiert wurde. In diesem Sinne wurden die operativen Führungskräfte und Mitarbeiter während des gesamten Projekts persönlich begleitet, intensiv gecoacht und individuell weiterentwickelt.