Mit Ingenics Shopfloor Management zur hocheffizienten Produktionsplanung und -steuerung in Einzel- und Kleinserienfertigung bei Walther Pilot

Als Komponenten- und Systemlieferant von internationalem Rang für Geräte und Anlagen zur Materialförderung und -applikation, insbesondere im Bereich der Spritz- und Lackiertechnik, hat Walther Pilot Wirtschaftlichkeit, Umweltschutz, Gesundheitsschutz und Anwendernutzen in den Fokus der Produktentwicklung gestellt. Im Werk Neunkirchen-Struthütten (Kreis Siegen-Wittgenstein, NRW) werden unter anderem Behälter, Farbnebelabsaugsysteme und Lackieranlagen gefertigt. Bei Materialdruckbehältern ist Walther Pilot sogar Marktführer.

Qualität schafft Nachfrage und ständig steigende Nachfrage führt zu stabilem Wachstum: Ende des Jahres 2014 musste das Management auf den Umstand reagieren, dass das Werk über Jahre hinweg schneller gewachsen war als seine Organisation. Nachdem nun die Strukturen an ihre Grenzen gestoßen waren und die Ausrichtung auf internationale Standards weiteres Wachstum verhieß, mussten neue, zukunftsfähige Strukturen für die Fertigung geschaffen werden. Da Ingenics in der Produktionsplanung und -steuerung über langjährige Erfahrung verfügt und Walther Pilot bereits früher erfolgreich beraten und unterstützt hatte, war der richtige Partner für das anspruchsvolle Restrukturierungsprojekt schnell gefunden.

Wie es dem Ingenics Beratungs-Ansatz entspricht, legte Andreas Grundnig, Partner und Director Center of Competence der Ingenics AG, als Projektverantwortlicher im Einverständnis mit dem Kunden sein Hauptaugenmerk zunächst auf das Aufwand-Nutzen-Verhältnis bei der Produktionsplanung und -steuerung in der Einzel- und Kleinserienfertigung. Wie sich schnell zeigte, war eine Detaillierung von Auftragsinformationen und Vorgabezeiten wie bei einer Serienfertigung aufgrund der hohen Variantenvielfalt bei geringen Wiederholungsraten hier kein Thema. Außerdem hatten die verschiedenen Produktionsbereiche den Auftragsdurchlauf bislang immer nur für sich selbst optimiert, sodass sie Wechselwirkungen auf die anderen Bereiche kaum bewerten konnten. Die Schaffung von Transparenz durch die Einführung bereichsübergreifender Planungsboards wurde so zum wichtigen Meilenstein auf dem Weg zur erfolgreichen Etablierung eines funktionierenden Shopfloor Managements.

Auf diesen Planungsboards, werden den Ressourcen auf einer Zeitleiste einzelne Fertigungsaufträge zugeordnet. Wesentliche Informationen und Kennzahlen – von der Mitarbeitenden-, Material- und Programmverfügbarkeit bis zu den Maschinenbelegungszeiten – werden vorab ermittelt und berücksichtigt. Um eine enge Verzahnung zwischen den einzelnen Bereichen in der Praxis nachhaltig zu etablieren, wurden alle Verantwortlichkeiten neu detailliert definiert. Sich regelmäßig wiederholende Shopfloor-Runden wurden zur Grundlage der für alle Beteiligten transparenten permanenten SOLL-IST-Vergleiche, die natürlich auch als ideale Basis für zukünftige KVP zu sehen sind. So ist stets zu erkennen, wie nah man aktuell an der Kapazitätsgrenze arbeitet und wann Sondermaßnahmen bzw. Zusatzschichten eingeplant werden müssen.

Im Ergebnis stieg durch verbesserte Transparenz und Verzahnung zwischen den einzelnen Bereichen sowohl die Bewertbarkeit der Auswirkungen auf die Gesamtsituation als auch die Entscheidungsqualität bei Verschiebungen. Die Durchlaufzeiten konnten, wie angestrebt, erheblich verkürzt werden, die Termintreue nahm signifikant zu. Entscheidend für den nachhaltigen Erfolg war, dass nicht nur die bereichsübergreifenden Planungsboards gemeinsam entwickelt wurden, sondern dass vor allem auch das Gesamtsystem im Zusammenspiel von Mensch und System untersucht und optimiert wurde. In diesem Sinne wurden die operativen Führungskräfte und Mitarbeitenden während des gesamten Projekts persönlich begleitet, intensiv gecoacht und individuell weiterentwickelt.